在超音波熔接作业中，产品表面产生伤痕、结合处断裂或有裂痕是常见的。因为在超音波作业中会产生两种情形：

一.高热能直接接触塑料产品表面 

二.振动传导。所以超音波发振作用于塑料产品时，产品表面就容易发生***，而1m/m以内肉厚较薄之塑料柱或孔，也易产生破裂现象，这是超音波作业先决现象是无可避免的。而在另一方面，有因超音波输出能量的不足(分机台与HORN上 模)，在振动摩擦能量转换为热能时需要用长时间来熔接，以累积热能来弥补输出功率的不足。此种熔接方式，不是在瞬间达到的振动摩擦热能，而需靠熔接时间来累积热能，期使塑料产品之熔点到达成为熔接效果，如此将造成热能停留在产品表面过久，而所累积的温度与压力也将造成产品的***、震断或破裂。是以此时必须考虑功率输出(段数)、熔接时间、动态压力等配合因素，来克服此种作业缺失。

解决方法：  

1.降低压力。  

2.减少延迟时间（提早发振）。

3.减少熔接时间。 

 4.引用介质覆盖（如PE袋）。  

5.模治具表面处理（硬化或镀铬）。

 6.机台段数降低或减少上模扩大比。 

 7.易震裂或断之产品，治具宜制成缓冲，如软性树脂或覆盖软木塞等（此项指不影响熔接强度）。

8.易断裂产品于直角处加R角。  

三 . 制品产生扭曲变形。  

发生这种变形我们规纳其原因有三：  

1.本体与欲熔接物或盖因角度或弧度无法相互吻合.    

2.产品肉厚薄(2m/m以内)且长度超出60m/m以上.

3.产品因射出成型压力等条件导致变形扭曲.  

     所以当我们的产品经超音波作业而发生变形时，从表面看来好像是超音波熔接的原因，然而这只是一种结果，塑料产品未熔接前的任何因素，熔接后就形成何种结果。如果没有针对主因去探讨，那将耗费很多时间在处理不对症下药的问题上，而且在超音波间接传导熔接作业中(非直熔)，6kg以下的压力是无法改变塑料的轫性与惯性。所以不要尝试用强大的压力，去改变熔接前的变形(熔接机上线压力为6kg)，包含用模治具的强迫挤压。或许我们也会陷入一个盲点，那就是从表面探讨变形原因，即未熔接前肉眼看不出，但是经完成超音波熔接后，就很明显的发现变形。其原因乃产品在熔接前，会因导熔线的存在，而较难发现产品本身各种角度、弧度与余料的累积误差，而在完成超音波熔接后，却显现成肉眼可看到的变形。

 解决方法： 

 1.降低压力（压力在 2kg 以下）。

2.减少超音波熔接时间（降低强度标准）。

 3.增加硬化时间（至少 0.8 秒以上）。  

4.分析超音波上下模是否可局部调整（非必要时）。

5.分析产品变形主因，予以改善。  

四 . 制品内部零件破坏  

※超音波熔接后发生产品破坏原因如下：  

1.超音波熔接机功率输出太强. 2

.超音波能量扩大器能量输出太强.  

3.底模治具受力点悬空，受超音波传导振动而破坏.  

4.塑料制品高、细成底部直角，而未设缓冲疏导能量的R角.

5.不正确的超音波加工条件.  

6.塑料产品之柱或较脆弱部位，开置于塑料模分模在线.